聯系我們
- 地 址：廣東省河源市源城區風光村明林工業園
- 電 話：0762-3832996
- 傳 真：0762-3832995
- 郵 箱：shuxiong@shuxiong.com.cn
1.配混料的準備工作
?。?）檢查各類衡器的靈敏度；
?。?）配混料前結合劑要過篩，清除結塊和雜質；
?。?）磨料結合劑和氧化鐵等輔料要分別放置避免混雜。
2.配料容易出現的問題
?。?）配錯結合劑，造成發泡、黑心、硬度不符等；
?。?）稱錯磨料或結合劑數量，造成硬度不符；
?。?）配錯輔助材料或混入雜質磨料，粗顆粒磨料等。
3.混料工藝
?。?）150#以粗型料的混合流程，見圖1-4-1
混合時間約8至15分鐘。
（2）180#以細型料的混合流程，見圖1-4-2
混合時間約18分至30分鐘。
型料過8~24#篩。
?。?）混料質量
?、倩旌玫男土嫌檬肿テ鹉艹蓤F，輕捏能散開，較適合于成型；
?、诓荒苡忻魃?、既不粘有結合劑的砂粒，也不能有結合劑砂團，否則容易造成砂眼或熔洞；
?、刍炝蠒r間要適當，過短濕坯強度差，易裂紋、掉砂?；炝蠒r間過長容易結塊；
?、軡櫇駝┝窟^大時成型易粘底板；水玻璃過量易引起發泡，硬度偏高。
二、成型
1.成型方法
?。?）定單重成型單重固定以改變成型壓力來控制毛坯厚度，這種成型方法制品的密度波動在0.02~0.05g/cm3之間。
?。?）定壓力成型成型壓力固定，以改變成型單重來控制毛坯厚度，其成型密度值波動在0.04~0.08g/cm3之間。
?。?）定容積成型單重固定，毛坯厚度以改變模具尺寸，加減蓋板，調整墊片來控制，不控制壓力，壓平為止。其r值波動＜0.04g/cm3。
定容積成型精度較高，受壓機精度影響較小，其次為定單重成型。
2.成型過程
手工成型過程大都是經過攤、攪、括、壓幾個步驟來完成。使用轉模、自動均勻投料效果好。
?。?）加壓過程 加壓時成型料與模套和蕊棒之間存在一定摩擦力，這種摩擦力沿型坯高度減弱壓力的傳遞，易使毛坯上部硬下部軟，造成組織不均；使薄片砂輪易翹楞、變形。為減少上下面的壓力差，比較簡單的方法是使用墊鐵。
加壓程序 模套下加墊鐵——加總壓力的1/3——抽出墊鐵，靠摩擦力使模套懸空——加到總壓力。
如果抽出墊鐵后模套落到機臺上則失去加墊鐵的作用。
?。?）墊鐵厚度 墊鐵厚度可如下計算：
砂輪直徑 ∮≥100mm h=2√￣ 4≤h≤25
砂輪直徑 ∮＜100mm h=0.32√￣ h≥0.5
式中 h——墊鐵厚度mm；
H——成型砂輪厚度mm。
3.成型過程中易出現的廢品
?。?）不平衡 主要原因是投料不均，攤料不均，括料不平，壓機偏斜，蓋板壓圈偏斜，蓋板上有墊砂等。
?。?）孔徑裂紋。
?、偕w板孔磨損過大，打芯棒易歪斜。
?、跐衽鲝姸冗^低，振動出紋。
?、坌赌２徽?。
?。?）平面裂紋。
?、贊衽鲝姸鹊?，產生振動裂紋。
?、跐衽鲝姸鹊?，揭模蓋時偏斜。
?。?）粘模。
?、贊櫇駝┝窟^大，料粘。
?、谀＞哂袖P。
?、勖撃┪床羷?。
?。?）起層起層的主要原因是壓力過大或是細粒度磨具易起層。解決的方法：
?、倬徛訅?，避免沖擊。
?、谥貜图訅汉捅阂欢〞r間。
?、凼褂幂^好的模具。
三、干燥
1.干燥的過程
?。?）干燥是坯體脫水過程，坯體水分保持在0.4~0.6%時機械強度最高，一般坯體含水為0.4~1%，這部分水在燒成升溫時除去。具體干燥過程如下：
加熱——坯體——升溫——水分蒸發——內部水分向表面擴散——達到干燥要求
?。?）坯體收縮 坯體隨干燥過程失去水分而產生收縮，含水量越多收縮越大；結合劑中粘土多則收縮大，制品粒度越細收縮越大。坯體內外、上下、左右收縮不一致時則產生應力，應力過大則產生變形、裂紋。
2.坯體性質對干燥時間的影響
干燥工藝中一般在60℃~80℃之間保溫一段時間，最終溫度在100℃~110℃之間。特細、特硬、特大砂輪采取特殊工藝，增加干燥時間；增加低溫干燥時間40℃~60℃干燥2~3天。坯體對干燥時間的影響，見下表：
干坯保存時間要盡量短，時間長易反潮，或將干坯放在加熱的平臺上。
3.干燥過程易產生的廢品
?。?）裂紋 產生裂紋的主要原因是升溫過快或制品組織不均收縮不一致，應降低干燥速度。
?。?）起層 主要出現在內外徑上或內部，起因是成型壓力過大，加壓過快或料干濕不均，組織不均，干燥后出現明顯起層。
?。?）翹楞 主要出現在厚度薄的砂輪上，原因是砂輪組織不均或升溫過快砂輪上下面干燥不一致，收縮不一致造成的。
?。?）耍圈 干燥過快，坯體干燥不一致。
四、燒成
1.窯內的氣氛
強氧化氣氛 O2含量 8~10%
氧化氣氛 O2含量 4~5%
中性氣氛 O2含量 1~1.5%
還原氣氛 O2含量 ＜1%
空氣過剩系數：α
α=實際空氣量
理論空氣量
控制氧化氣氛時 α＞1
中性氣氛 α＝1
還原氣氛 α＜1
磨具焙燒一般需要氧化氣氛，倒焰窯要適當提高閘板，勤加煤，勤清灰。1000℃以上落火時間為15~20分鐘。
2.升溫速度
?。?）800℃以前升溫可快些。
?。?）800℃~1100℃ 20℃/h左右
?。?）1100℃~1300℃ 5℃~10℃/h
?。?）最終溫度下保溫6~8小時。
直徑大的，厚度高的和回燒制品升溫速度要減慢。SiC制品要在1020℃至1040℃之間控制最低的升溫速度約2.5℃/h，避免黑心。
冷卻速度在1000℃以前可快冷卻，低于1000℃要緩冷，600℃~500℃控制在每小時降溫20℃~30℃。
3.窯內壓力
?。?）400℃以前保持負壓，約為-0.5~1mmH2O以便排除水分。
?。?）400℃后壓力逐漸升高，最高可達到3.5~6mmH2O。
燒成的最終控制應以三家錐為準，控制過程中輔以熱電偶和光學高溫計。
4.液化氣窯的特點
?。?）窯體占地面積小，窯體緊湊，沒有燃燒室，出灰口等占地面積。
?。?）不需要過高的煙囪，無煙塵排放，減少污染。
?。?）不需要大面積的儲煤場，減少占地。
?。?）點火容易，升溫快，調整溫度方便，燒成時間短。一般倒焰窯燒成時間約50小時左右，液化氣窯約20小時左右，并且冷卻時間也短。
?。?）溫度穩定，因燒咀分布均勻，易于調節各部溫差。
?。?）液化氣窯的實際升溫速度為：
900℃以前80~100℃/小時
900℃以后40~60℃/小時
保溫6~8小時。
五、裝出窯
1、窯內溫度 以倒焰窯為例，噴火口附近溫度高，頂部溫度高；下部和窯門附近溫度低。
2、裝窯部位
?。?）上部 M~Y SiC材質，粗粒度磨具
?。?）中部 K~R 直徑大，厚度高，粒度細的磨具
?。?）下部 G~L 結合劑耐火度低的磨具
?。?）邊垛 直徑小的砂輪。
碼垛要求平穩，垂直。注意不能壓吸火孔。
垛與垛之間要留有空隙，溫度低的部位留空大些，以增加火焰流通，提高溫度的均勻性。
剛玉磨具使用石英墊砂一般為24#~46#，石英砂要求鋪均勻撒滿。SiC材質的磨具可使用6#~10#石英砂，粗粒稀撒，以增加透氣性，減少黑心。
3、隧道窯裝車與倒焰窯原則是一樣的，大同小異。
4、特殊要求。
?。?）H≤13mm的薄片砂輪要夾裝，避免變形。
?。?）大氣孔砂輪于每落頂部帶裝一片。
5、出窯時制品溫度應在60~70℃以下。
六、燒成廢品
1、裂紋 主要是500℃~900℃之間升溫過快或升溫不均。冷卻時降溫快。
2、發泡 燒成溫度過高，保溫時間過長。溫度局部過高。
3、變形 升溫過快，溫度偏高，裝墊不平。
4、黑心 300℃~500℃氧化氛圍不足，有機物未燃盡；700℃~900℃氧化氣氛不足，1000℃左右保溫時間不夠，分解的SiC未充分氧化；隧道窯煙氣倒流造成制品滲碳。
七、加工
1、磨具加工的發展主要是刀具與機床的變化。由早先使用刀碗加工，到上世紀70年代前后大量采用平磨，對磨等加工方法使加工工藝有了很大發展。新世紀以來，金剛石工具的使用使過去很長時間得不到解決的問題有了轉機。例如，磨鋼球砂輪的加工，現在使用金剛石砂輪，其平面、內孔和外圓都得到了很好的加工效果，所以推廣金剛石刀具的使用將使磨具加工出現一個新的局面。
2、后加工的第二個問題是灌孔，長期以來都是以硫磺灌孔，硫磺惡臭一直揮之不去。采用注塑灌孔設備又比較復雜，投資大。采用一種相對簡單而有效的灌孔材料和方法，實乃眾望所歸。
3、磨具成品的浸漬對提高制品的使用效果也是很有成效的，例如：某資料介紹制品浸硫磺和不浸硫磺時使用效果的對比，見下表：
除浸硫磺外，還可以浸石蠟、松香等。
浸滲的作用有：潤滑、冷卻、補強，可以提高工件光潔度，減少燒傷。
4、真空浸滲硫磺目前主要用于研磨油石和超精油。
滲硫工藝 油石預熱到150℃放入真空罐，抽真空，然后將熔化的硫磺放入罐中，約浸滲1小時取出，冷卻后加工。